Точность изготовления валов и отверстий
Например, в автомобильных двигателях обычные пределы для зазора в отверстии под палец поршня колеблются от 0,006 до 0,012 мм; зазор между стенкой цилиндра и поршнем — от 0,05 до 0,07 мм. Такие же требования предъявляются к неподвижным соединениям. Для того чтобы усилие запрессовки колебалось в незначительных пределах, точность изготовления запрессовываемых деталей должна быть в пределах микронов; колебания величины натяга должны быть незначительны.
Эти требования выходят за пределы экономической точности изготовления. Из кривых видно, что при допусках, меньших 0,01 мм, стоимость резко возрастает.
Из сказанного приходится, сделать следующий вывод: в вопросе выбора допусков на валы и отверстия требования эксплуатации нередко оказываются выше, чем экономическая точность изготовления. Выходом из создавшегося положения является изготовление деталей по допускам, соответствующим экономической точности, и принятие специальных мер на сборке — переход на подбор деталей для получения надежных соединений.
Остановимся сначала на стандартах допусков на валы и отверстия.
При сопряжении валов и отверстий, как указано выше, требуется наличие зазора или натяга строго определенной величины.
Следовательно, относительные размеры валов и отверстий могут быть различные: вал, например, может быть меньше или больше отверстия на несколько сотых долей миллиметра.
Кроме того, валы и отверстия не могут быть выполнены абсолютно точно. Поэтому стандарт должен точно установить величины зазоров и натягов, а также расположение полей допусков.
Выше были даны определения номинального, предельного и действительного размеров, а также понятие допуска как разности между предельными размерами.
Используя эти определения, можно подойти к решению поставленной задачи двумя путями: установить размер и допуск отверстия и, изменяя размеры вала, получать требуемые характеры соединений; установить размер и допуск вала и изменять размеры отверстий.