Допуски на шпоночные и шлицевые соединения
Особое внимание должно быть обращено на биение опорного торца, которое не должно быть более нескольких микрон на весь диаметр вала и нескольких сотых миллиметра на диаметр отверстия. Поверхности под подшипники должны соответствовать 8-му и 9-му классам чистоты. Расточку отверстий в тех случаях, когда они не могут быть прошлифованы, допускается выполнять по 6-му классу чистоты.
Такие соединения ступицы с валом не могут считаться высококачественными и современными, а потому в этой главе не рассматриваются. Причиной этого является то, что у конического конца вала шпонки в пазы можно закладывать с зазорами по боковым сторонам.
Желательно, чтобы шпонка плотно держалась в пазу вала. Однако это требует значительного ужесточения допусков на ширину паза и шпонки.
Из сравнения с допусками на валы и отверстия видно, что для получения четкого характера посадки необходимо назначать плотную или напряженную посадку 1-го или 2-го классов точности, т. е. допуски, равные сотым долям миллиметра. Получить такую точность пазов при нарезании торцовой фрезой невозможно.
Учитывая также малую высоту боковых сторон паза и трудность выполнения их с чистой поверхностью, приходится отказываться от требования плотной посадки призматической шпонки в вал и переходить на посадку с зазором.
Если допустима припиловка шпонки, например в штучном производстве, то подгонкой по месту можно достигнуть того результата, который оказывается недостижимым в массовом производстве. Требование плотной посадки шпонки в паз на валу у конического соединения не является требованием эксплуатации.
Наличие гайки, которая как бы напрессовывает ступицу на конус, и повышенное благодаря этому трение на конусе гарантируют хорошую работу соединения и при свободно лежащей шпонке.
Целью указанного требования является только удобство сборки.
Фрезерование паза в валу под сегментную шпонку в некоторой степени решает вопрос; допуск на ширину паза можно несколько ужесточать; сравнительно большие боковые поверхности пазов дают возможность получить плотное соединение.