Заклепочные соединения

Заклепочные соединенияОсаживая вторую головку заклепки, необходимо добиваться, чтобы стержень, расширившись, плотно заполнил все отверстие. Кроме того, заклепка должна плотно сжимать соединяемые детали.

Выполнить эти требования при постановке заклепки вручную и оформлении ее головки ударами по обжимке трудно.

Ручной способ не только не всегда обеспечивает требуемое качество, но и очень непроизводителен. Все это привело к тому, что мелкие заклепки ставятся при помощи пневматических или электрических прессов.

Кроме высокого качества постановки, работа с помощью прессов имеет то преимущество, что она бесшумна и, следовательно, сильно улучшает условия работы в цехе по сравнению с ударной постановкой заклепок. Заклепка, нагруженная силами со стороны склепанных листов, испытывает напряжения следующих видов: а) смятие боковых поверхностей заклепок; б) изгиб заклепки; в) срез заклепки; г) отрыв головок заклепки — растяжение.

Исследования разрушенных заклепок под нагрузкой показывают, что вез эти напряжения действительно имеются.

Что касается расчета, то вполне достаточным оказывается расчет на срез стержня и смятие боковых его поверхностей, который производится по обычным формулам сопротивления материалов.

Выше указывалось, что абсолютно точное изготовление деталей практически невозможно. Даже при современных возможностях машиностроения, обеспечивающих высокую точность изготовления деталей, неизбежны ошибки, равные нескольким микронам, сотым или десятым долям миллиметра, а иногда и целым миллиметрам.

Обязанность конструктора, проектирующего машину — учесть неизбежность этих ошибок и парализовать тем или другим способом их вредное влияние.

Одновременно конструктор должен указать на чертеже допустимую ошибку исполнения, т. е. поставить допуск.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.